Jak poprawić wydajność granulatora tworzyw sztucznych?
W miarę jak proces produkcji wytłaczarki dwuślimakowej staje się coraz bardziej zaawansowany, musi ona nie tylko wykonywać zadania takie jak podawanie i uplastycznianie, ale także musi wykonywać technologie odwadniania i suszenia, aby zaspokoić różne potrzeby użytkowników. Dlatego wytłaczarka dwuślimakowa musi stale poprawiać wydajność swojej pracy i znajdować sposoby na poprawę jakości wytwarzanych produktów. Co więc powinniśmy zrobić? Poniżej znajdziesz krótkie wyjaśnienie COLOWE.
Jak poprawić wydajność pracy wytłaczarki dwuślimakowej:
Poprawa wydajności pracy jest jednym z najważniejszych celów przy opracowywaniu i projektowaniu nowej wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej. Można to osiągnąć poprzez zwiększenie prędkości ślimaka, poprawę poziomu plastyfikacji i wymieszania itp. Przy tej samej prędkości ślimaka zwiększenie głębokości rowków ślimaka może znacznie zwiększyć wydajność przenoszenia. Z drugiej strony należy odpowiednio zwiększyć stopień uplastycznienia i wymieszania ślimaka, co wymaga, aby ślimak był w stanie wytrzymać większy moment obrotowy. Przy dużych prędkościach ślimaka czas przebywania materiału w wytłaczarce ulega skróceniu, co może spowodować niedostateczne uplastycznienie i stopienie materiału. Dlatego konieczne jest odpowiednie zwiększenie długości ślimaka, co nieuchronnie spowoduje, że wytłaczarka dwuślimakowa faktycznie wytrzyma wzrost momentu obrotowego i mocy.
COLOWE Dostarcza wszelkiego rodzaju rozwiązania w zakresie granulacji wytłaczania tworzyw sztucznych
Ważnym czynnikiem jest również zwiększenie wolnej objętości rowków śrubowych. W sekcjach zasilania i odgazowywania konieczne jest posiadanie dużych wolnych przestrzeni na elementy gwintowane. W przypadku materiałów o luźnej gęstości zwiększenie wolnej objętości w sekcji podawania i stopnia wypełnienia materiałem w rowkach gwintu może znacznie poprawić wydajność wytłaczarki.
Aby zwiększyć moment obrotowy i prędkość, wymagane jest staranne zaprojektowanie przekładni redukcyjnej i rozdzielczej. Aby osiągnąć znaczny wzrost wskaźnika momentu obrotowego sprzętu, nieuchronnie będzie to wymagało wyższego poziomu projektowania i produkcji skrzyni biegów.
Im wyższy moment obrotowy, tym wyższe wymagania dotyczące projektowania, precyzji wykonania, wytrzymałości materiału i obróbki cieplnej kół zębatych, wałów wyjściowych, łożysk itp., a także wymagania dotyczące precyzji projektowania i produkcji wału rdzenia śruby, elementów gwintowanych i ugniatania części dysku.
Ponieważ należy zwiększyć swobodną objętość elementów gwintowanych, odległość między dwoma śrubami będzie się zmniejszać, gdy zewnętrzna średnica śruby pozostanie niezmieniona. Dzięki temu problem ograniczonej przestrzeni montażowej przekładni mieszających i łożysk oporowych stanie się jeszcze bardziej widoczny.
